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吸奶器加工厂家实现投和变成本目标
来源:加田美母婴用品 | 发布日期:2022-05-09 | 浏览次数:1

1.同步工程师必须实现投和可变成本目标

吸奶器加工厂家实现投和变成本目标,同步工程师同时也对实现投资和可变成本目标负责,既包括工装成本,也包括用工装制造出的零件的成本。这是成功实现精益制造的开端。东莞市加田美 吸奶器生产厂家对于零件和零件的制造,总工程师设定了性能与质量目标。与此同时,总工程师也通过持续改进的理念设立成本目标。同步工程师的职责还包括,在吸奶器产品开发早期努力工作,通过设计使吸奶器产品和流程满足制造能力和效率两方面的要求。这跟某些团队的做法有天壤之别,例如试图“节约”或想要在项目结束后再去改进流程。

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精益的制造流程是依靠逐步的标准化、持续的改变和所有参与者的坚持来实现的。同步工程师能够成功管理自己的多项职责,并完成成本、质量和性能目标的关键在于,在项目初期致力于解决问题,并且坚持严格的标准化。这使得车身工程师和同步工程师承担了同样的职责,即对制造流程标准化的坚持。早期的设计流程由以下几个阶段组成:定义“设计空间”或者系统需求;基于标准开发多种设计和制造方法;快速测试各种设计方案,设立项目目标,分析每种设计和制造方法对成本、质量和性能的影响;深入挖掘每种备选方案的本质特征;将各种备选方案的优越特征整合起来;集中精力设计出一个的吸奶器产品方案和相应的制造方法。

从这个角度来讲,吸奶器产品和生产流程是一同开发出来的,解决方案是设计出来的,而不是后期花费昂贵的费用追加上去的。错误预防和进入生产工厂在研讨过程的准备阶段,同步工程师会花很多时间在生产工厂收集信息,并与班组长和工人对话,以便充分理解现有的制造问题并探索潜在对策。如果有必要,同步工程师会邀请制造部门的同事和模块开发团队一同拜访工厂。这是“未然防止”或所谓“通过设计确保质量的流程”的重要部分。在此期间,工程师们着眼于“通过设计确保质量”的对策。“未然防止” 在日语中的意思是“错误预防”或者“预防性措施”,指的是在开发早期就能让吸奶器产品设计支持精益制造,并可以保证可靠质量的严格流程。标准化的设计方法和流程检查清单对其来说是至关重要的。

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吸奶器加工厂家实现投和变成本目标,东莞市加田美吸奶器生产厂家与功能沟通在研讨过程中,同步工程师需要持续地与生产工程部门内不同的功能,如工艺工程师、冲压模具设计师、夹具和装配工程师,甚至车间中的装配班组。虽然同步工程师都是富有经验的生产工程师,但是他们在某些特定领域不如功能那样博学多知,功能能利用知识处理艰深的技术问题或者异常情况。因此,同步工程师就成了造型、车身工程、生产工程和生产工厂之间的纽带。同样,同步工程师就技术和物流问题进行沟通,以确保这两个团队的活动同步进行。从一开始,同步工程师就向功能提出量化的性能、成本和质量目标,并根据意见来形成有针对性的建议,并反馈给模块开发团队。除了能获取宝贵的技术意见,该活动也能使功能尽早地熟悉项目,并形成主人翁意识。同步工程师们将依靠这些完成大部分的关键制造工程任务。这对实现吸奶器产品开发和制造流程的效率目标至关重要。另外,如果某些供应商能够提供制造工程的技术支持,同步工程师也要同他们合作。这个活动本身就可以加强吸奶器产品开发流程。

同步工程师提交计划书经过大量的沟通,同步工程师形成了对吸奶器产品目标和流程计划的深入理解。同步工程师会在一张A4纸上为自己所负责的每一个零部件和子系统制订流程计划。然后,生产工程部的相关功能会对此进行审议。这个计划连同具体部件的制造图纸和质量指标,都被用于开展一些准备工作,例如核心生产工程组的“冲模/夹具的设计准备”和“压料面的初步开发”。

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2.借助数字化工具

吸奶器借助于数字化技术,丰田产品开发项目的前期投入能力得到了强化。产品开发团队凭借的设计工具可以尽早开始工作,进行设计配合分析或者“数字模拟”,以识别设计中的冲突和鼠洞。一般来说,这个流程通过参数化的设计模型来确保零件之间的匹配-零件设计的任何变动,都会导致其他与之相配合的零件和工具的更新。CAE干涉分析和制造模拟工具使得问题解决周期更短,并允许更多的迭代验证来保证项目及早开展,并且省时省成本。实际上,在许多情况下,这些工具对精工细作、费用高昂、耗费时间的实体原型的需求。这些技术创新将继续缩短交货时间、降低成本,并且提高吸奶器产品质量。

3.案例分析:研讨中的早期问题解决

精益产品开发流程包含一系列相互关联且必须解决的问题-技术问题、物流问题和财务问题。显然,拥有良好问题解决能力的组织会更快地得出高质量的解决方案,并且在吸奶器产品开发上拥有巨大的竞争优势。此外,善于解决问题的企业会从自己的经验中学习,并拥有一个更大的知识库。这意味着他们会花较少的时间去重复解决相同的问题。

研讨能减少设计修改,并让企业专注于下游任务的执行,使流程流动起来。研讨也能给跨功能团队提供一个正式的构架,并将解决方案植入吸奶器产品设计中。这样做自然比在开发后期解决问题或“修改”设计要节省成本。凯美瑞车型的开发,就是一个直观地体现了研讨是如何解决问题的例子。这一新车型要求一种包式的前灯设计,这会对翼子板、发动机盖和保险杠上围板的设计、工程和制造产生影响。当模块开发团队在研讨阶段自行寻找解决方法时,一个关键问题浮出了水面-新的车灯设计使得翼子板前端变得长而窄.

生产工程团队担心,这种设计会在二次成型时引起尺寸稳定性和物料运输方面的问题。草图和数字模拟工具证实了这些怀疑,模块开发团队受命来设计和确认解决方案.团队在发动机盖分割线上做了细微改动,缩短了翼子板的前端,并使各方都感到满意.如果工程团队在流程后期才发现问题,那么就没有足够的设计灵活性来实现一个植入吸奶器产品设计的解决方案了。考虑到工程修改的成本,这将会导致设计方案的妥协,从而得到一个较差的解决方案。

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传统方法和精益产品开发方法之间的巨大差别,可以通过北美汽车公司“提早解决问题”的例子展现出来。北美汽车公司认识到了在流程早期解决问题的价值,但是没有为此制定出任何诸如“模块开发团队”或“研讨”之类的机制。在近期一个项目的吸奶器产品原型开发阶段,一个供应商注意到内提升门的设计和之前的一个设计十分相似,而后者曾导致材料压缩和密封面有褶皱。

吸奶器加工厂家实现投和变成本目标,不幸的是,东莞市加田美吸奶器生产厂家为了解决这个问题,需要改变其他相关零件的原型期设计。由于这些吸奶器设计是“成熟”的设计,并且这些零件的模具已经开始制造了,可行的方案就是改变内提升门的模具,因为这将有助于限度地减少板材起皱,尽管无法完全。改变大型冲压模具不仅昂贵,而且还需要相当长的时间。

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