1.通用架构和重复使用原则的应用

吸奶器厂家评估和确定整车层面的目标，东莞市加田美吸奶器生产厂家研讨阶段另外一个关键的方面是，通过详细的设计标准和规范来应用通用架构。车身工程师能够从数据库中提取各种车型的车身信息。车身工程师可以基于这些实践放大、缩小或者修改设计，与此同时，数据库能够维持关键几何尺寸之间的关系，以保证吸奶器产品的性能和可制造性。只要有可能，车身工程师就会找出已有的或者跨平台的零部件为已所用。重复使用原则对效率和质量来说至关重要，因为合格的、经过验证的零部件能够降低吸奶器产品开发、工装开发和生产中的变异。重复使用原则对下游活动的质量和效率有着巨大影响。通常会有两到三位车身工程主管参与到流程的这一阶段，并组织与总工程师团队管理层的会议，以开始构建车型的愿景。

随着总工程师团队将黏土模型方案缩减至两三个，模型就会被数字扫描，然后发给车身工程小组进行更详尽的评估。研讨的这个阶段被称为“想法提议”阶段，会有十来位骨干车身工程师参与进来。这也是研讨图或研究图纸生成的时刻。鉴于工程师们是基于数字模型工作的，大多数手绘研讨图将用CAD 重新绘制。

2.评估和确定整车层面的目标

模块开发团队需要评估整车层面的目标对车身的影响，然后找出并解决潜在问题。例如，总工程师团队可能会采纳某供应商的建议，采用新的车灯系统，这会对汽车前脸、翼子板设计以及这些部件的制造产生重大影响。车身工程师想出了多个方案来应对这种设计上的挑战，以保证质量和可制造性。从翼子板到发动机盖的线条与灯光系统的外形相结合时，会使翼子板前方形状太尖，从而很容易导致制造中出现质量问题。也有可能，美国新出台的安全法规要求增加保险杠的冲击吸收性能，这样就会增大保险杠的尺寸，也会影响车辆的造型。这类挑战会使模块开发团队去考察更多的方案。团队中会有大量的协商妥协，参与的热情也会导致冲突发生。然而，丰田“客户至上”的理念，或者说客户定义的价值将是的决策标准。

东莞市加田美吸奶器生产厂家在这段时间里，团队会对大量的部件或子系统进行测试。一旦有非标准的情况出现，车身工程师就会迅速制作出原型机和实体模型，并进行虚拟或实物测试。虽然测试常常很简单，但是都是符合科学要求的。车身工程部门定期与多个模块团队召开例会，来商讨细节技术问题，以决定进度、预算和设计接口。这些会议一般都很简短，因为工程师们会使用各种沟通工具，在会前小范围内提前沟通，以提供所有相关问题的描述、丰田的参考标准以及建议的解决方案给相关的与会者。与会者有必要提前沟通，做好会议准备，并预期达成共识。会议期间，团队成员进行详细的讨论。这种精益文化行为是对整合流程、人员、工具和技术的另一种诠释。

当车辆设计方案成熟时，黏土模型从两种缩减到一种，车身工程师们开始将他们的研究图纸转换成同步工程图纸，以启动特定的生产工程活动，如工艺流程、工装布置或者黏合工艺开发。这些图纸的设计意图是为了接近的分层图纸,而分层图纸将在数据发布时获得。基于标准化的流程、标准的零件尺寸以及通用的外形，产品工程师就能够真正开始他们的同步活动了。

3.丰田生产工程：同步工程师的职责

在20世纪90年代，丰田在开发流程中持续深入推进对制造因素的考量。车身工程师总是非常关注制造问题，花很多时间在工厂里，并且定期拜访工厂，但是丰田不满足于此。在当前越来越富有挑战性的同步工程中，生产工程师被指派到汽车项目模块开发团队充当同步工程师,并作为制造领域的全职代表。例如，车身框架模块开发团队会由一名同步工程主管和若干名同步工程师组成，在整个项目中每人负责12个或者更多的零件。

吸奶器研讨阶段初期，同步工程师在参加模块开发团队的半月例会之前，会研究经由电子媒介传来的设计信息。车身工程师负责主持这些会议，工程师们利用手头的生产数据、新的制造图纸和工程检查清单，对当前设计方案的分析展开讨论，并进行十分艰难的协商。他们将花费成百上千个小时分析、讨论和联合开发多种吸奶器设计方案，以此实现流程和吸奶器产品的目标。

对每一位同步工程师来说，这个时期非常紧张。在此期间，讨论可能一天会持续12小时，连着开好多天会。从此时到投产，同步工程师都要对相关零件负责，所以他们有很大的动力去考察吸奶器设计方案，以评估其对制造的质量和效率有何影响。同步工程师将作为制造工程师，在带领大家开发吸奶器产品的整个流程中，全权负责特定的一系列零部件。这个流程将传统吸奶器产品开发中的很大一部分交接失序和浪费。同步工程师也明白，现在制定的决策将会影响从开发到量产的每一个步骤的成功。

吸奶器厂家评估和确定整车层面的目标，东莞市加田美吸奶器生产厂家丰田通过总工程师的概念文件、现场质保数据、竞争吸奶器产品拆解报告以及目前的生产流程数据，来为车辆系统和零部件设立具体目标。为了达到这个目标，丰田基于客户定义的价值，将具体的吸奶器产品质量和性能目标转化为具体的部件设计属性。反过来，这也需要一套强有力的制造流程，它要有能力用合理的总成本制造出误差在可接受水平的零部件。每个车身工程师和同步工程师都明白，这个流程需要拒绝并非关键零部件的要求，或者不合理的误差要求。在这个流程中，也会识别出客户定义的关键质量属性，并在实现那些具体目标的流程中非关键要素。